Dans l'économie numérique d'aujourd'hui, le succès exige que les entreprises de toutes tailles et de tous secteurs adoptent des technologies sophistiquées. Les fabricants s'appuient sur la planification des besoins en matériel (MRP) pour savoir quand acheter, transférer ou fabriquer des articles afin de répondre à la demande. De même, les distributeurs et les commerçants de détail s'appuient sur la planification des besoins de distribution (DRP) pour planifier dans le temps les stocks d'articles achetés et les transferts d'entrepôts. Ces outils essentiels de planification des stocks et de la chaîne d'approvisionnement font partie d'une plateforme commerciale plus large de planification des ressources de l'entreprise (ERP). Les entreprises ne peuvent pas utiliser le MRP ou le DRP indépendamment du système ERP plus large, car ils reposent sur des données provenant d'autres applications ERP connectées - stocks, nomenclatures, commandes d'achat, commandes de vente, etc. Examinons de plus près l'histoire et l'évolution des applications de planification des matériaux afin de mieux comprendre les modules MRP actuels et la manière dont ils fonctionnent avec d'autres modules ERP.

Brève histoire du MRP, du MRP II et de l'ERP

Il est important de comprendre l'histoire de la technologie de planification des matériaux pour comprendre le MRP et comment sa création a été le catalyseur des solutions ERP d'aujourd'hui.

Dans les années 1960/1970, IBM, en partenariat avec le fabricant de tracteurs et d'engins de chantier J.I. Case, a introduit le logiciel MRP pour aider les fabricants dans leurs processus d'inventaire et de production. Il a été conçu pour calculer et identifier les matériaux nécessaires et leurs quantités estimées. Il permet également de planifier, de livrer et de stocker les matériaux tout en soutenant la planification de la production. L'objectif du MRP était - à toutes fins utiles - strictement la fabrication. Les premiers systèmes MRP nécessitaient des informations sur les stocks, des données sur les prévisions de la demande, des définitions de la structure de la nomenclature et d'autres détails pour recommander des dates de commande et des quantités. Toutefois, ces données étaient isolées dans l'application MRP et devaient souvent être saisies manuellement pour les calculs.

Dans les années 1980, le MRP a évolué pour devenir le Manufacturing Resource Planning (ou MRP II). Cette version du MRP a élargi le champ d'application initial du logiciel pour englober les besoins en équipement et en main-d'œuvre, les taux de production, l'ordonnancement, les prévisions, la budgétisation, les rapports, la finance et les fonctions de marketing. Elle est également reliée directement aux systèmes de gestion des stocks et de production pour les données nécessaires aux calculs MRP.

Dans les années 1990, les développeurs d'applications commerciales ont amélioré MRP II, créant une solution capable de répondre non seulement aux besoins de fabrication et d'inventaire, mais aussi à des exigences plus larges, telles que la gestion des relations avec la clientèle (CRM) et les ressources humaines. En outre, la technologie sous-jacente a évolué depuis les ordinateurs centraux, les mini-ordinateurs et les premières technologies de système d'exploitation de disque (DOS). Ces nouveaux systèmes ont été développés dans des langages de quatrième génération (4GL) avec une plus grande connectivité aux systèmes externes et des bases de données améliorées pour un traitement plus rapide.

En tant que solution de gestion à l'échelle de l'entreprise, MRP II a évolué vers la "planification des ressources de l'entreprise (ERP)", un terme inventé par le cabinet d'analyse Gartner au début des années 1990. Si la technologie a évolué de manière spectaculaire avec l'informatique en nuage, le concept de base de l'ERP est resté relativement inchangé. Les solutions ERP restent la plateforme standard de facto que les fabricants - et les entreprises de tous les secteurs - utilisent pour gérer, rationaliser et contrôler leurs opérations.

Qu'est-ce que la planification des besoins en matériaux (MRP) ?

Les systèmes MRP évaluent l'offre et la demande afin de formuler des recommandations pour les achats d'articles, les transferts d'entrepôt et les ordres de production. L'offre comprend le stock disponible, les commandes en cours, les transferts de stock planifiés en provenance d'autres entrepôts et les ordres de fabrication. La demande comprend les besoins en matériaux pour les ordres de fabrication en cours, les transferts d'entrepôt vers l'extérieur, les commandes clients et les prévisions de la demande.

Fonctions essentielles des systèmes MRP

La plupart des systèmes MRP offrent les fonctions de base suivantes :

• Gestion des stocks : Suivi des stocks dans chaque entrepôt, y compris les niveaux de stockage minimum ou maximum, les stocks de sécurité et les mouvements de stocks par le biais de transferts d'entrepôt entre les sites.
• Ordonnancement de la production : Les applications d'ordonnancement à capacité finie ont un impact sur les plans d'approvisionnement. Les entreprises qui mettent en œuvre des stratégies de juste-à-temps alignent les commandes d'achat, les transferts d'entrepôt et les ordres de fabrication sur les dates d'opération prévues pour les ordres de fabrication.
• Commandes d'achat : Les responsables de la planification des stocks ou les acheteurs peuvent créer des bons de commande manuellement. Les systèmes MRP automatisent les plans de commande en suggérant des commandes sur la base de l'offre et de la demande existantes au cours de la période de planification.
• Commandes clients : Les commandes clients représentent la demande réelle. Les commandes sont remplies à partir des stocks existants dans les environnements de production sur stock ou à partir des ordres de fabrication dans les environnements de production à la commande. Dans les deux cas, le MRP détermine quand commander les matières premières et quand planifier les ordres de fabrication des composants intermédiaires et des produits finis afin de respecter les dates de promesse des commandes clients. Le MRP évalue également l'offre existante afin de déterminer les quantités correctes d'articles à acheter, à transférer ou à fabriquer.

Principales caractéristiques des systèmes MRP

La plupart des systèmes MRP présentent trois caractéristiques essentielles :

• Plateaux de planification : L'offre et la demande sont généralement évaluées dans des périodes de planification définies par l'utilisateur. Le MRP crée des commandes recommandées au cours de la période (hebdomadaire, mensuelle, etc.) afin de répondre à la demande pour cette période.
• Messages d'exception : Les systèmes MRP génèrent des messages d'exception (parfois appelés messages d'action) pour aider les planificateurs lorsque des situations requièrent leur attention. Par exemple, des messages d'exception sont générés si la demande se situe dans les délais de livraison des fournisseurs ou de production, lorsque les commandes doivent être accélérées ou les dates ajustées. En outre, le MRP suggère de déplacer les commandes futures pour couvrir la demande qui peut avoir changé. Il peut également suggérer d'annuler des commandes s'il n'y a plus de demande pour l'article au cours de la période donnée.
• Prévision de la demande : Les prévisions de la demande sont couramment utilisées pour piloter les plans d'approvisionnement dans les scénarios de fabrication discrète sur stock. Les prévisions peuvent être créées automatiquement par le système en utilisant les données historiques pour prédire la demande future. Les prévisions de la demande peuvent également être créées manuellement ou importées de clients stratégiques. Par exemple, il est courant que les clients du secteur automobile fournissent des prévisions de la demande aux fournisseurs en aval afin de les aider à gérer les plans de matières pour les pièces qu'ils fournissent.

Les fabricants de tous les secteurs d'activité ont recours au MRP pour la planification des stocks. Toutefois, la planification des stocks peut varier légèrement d'un secteur à l'autre. Par exemple, comme indiqué précédemment, les chaînes d'approvisionnement de l'industrie automobile s'appuient souvent sur les prévisions de la demande fournies par les clients pour gérer les plans de matériel. Les fabricants de produits alimentaires, de boissons et de produits chimiques ont des besoins spécifiques en matière de MRP pour la production par lots et les processus de fabrication répétitifs basés sur des formules et des recettes. Par conséquent, il est essentiel de comprendre les exigences propres à votre entreprise et à votre secteur lors de la sélection d'un système MRP.

Qu'est-ce que la planification des ressources de l'entreprise (ERP) ?

Une solution ERP relie toutes les données de tous les départements et fonctions d'une organisation, y compris les finances, les ressources humaines, les ventes, la gestion des relations avec les clients et tout ce qui se trouve entre les deux. Ces informations sont combinées, stockées, analysées et protégées dans un système unique, ce qui garantit une communication claire, un flux de données fluide, une collaboration aisée et une prise de décision précise.

Modules de base des systèmes ERP

Les systèmes ERP modernes basés sur le cloud sont des solutions complètes de gestion d'entreprise. Ainsi, bien que de nombreux modules puissent être ajoutés (y compris le MRP), les modules de base qui répondent à des besoins communs à toutes les organisations, quel que soit leur secteur d'activité, sont les suivants :

• Gestion financière: Elle aide les entreprises à gérer leurs actifs, leurs revenus et leurs dépenses et à prendre des décisions financières judicieuses grâce à des processus configurables, des informations centralisées et des applications comptables intelligentes.
• Gestion des stocks: Ce module simplifie et centralise la gestion des articles, la traçabilité de la qualité, le réapprovisionnement automatisé, la gestion des emplacements, etc.
• Gestion des relations avec les clients: Elle permet de rationaliser et de personnaliser le parcours client en capturant et en stockant les données relatives aux clients, ce qui permet aux employés de répondre rapidement aux questions/préoccupations.
• Gestion de la chaîne d'approvisionnement: Ce groupe de modules gère tous les aspects de la chaîne d'approvisionnement au sein de la solution ERP, y compris l'approvisionnement, la fabrication, l'entreposage, le transport, la distribution et le service à la clientèle. Il englobe les nomenclatures et les routages, la gestion de la production, la planification des besoins en matériel, la gestion des entrepôts, le transport et la logistique, la gestion des expéditions, etc.

Avantages de la mise en œuvre de l'ERP

La mise en œuvre d'un système ERP permet à toutes les entreprises, quelle que soit leur taille et leur secteur d'activité, d'unifier leurs systèmes de données, ce qui leur permet de prendre des décisions judicieuses et de s'adapter rapidement. Selon la Chambre de commerce des États-Unis, en référence à une enquête du Panorama Consulting Group, les principaux avantages des systèmes ERP ont été ressentis par les répondants dans l'amélioration des niveaux de stocks, des capacités de conformité, des interactions avec les fournisseurs, de la productivité et de l'efficacité, de la normalisation, de la collecte de données en temps réel, des coûts de maintenance des technologies de l'information, de la capacité à supprimer les silos, des coûts d'exploitation et de main-d'œuvre, des modèles d'exploitation et de l'expérience des clients.

Le MRP en tant que module d'un système ERP moderne

Pour les fabricants, lorsque le MRP est déployé en tant que module d'un système ERP global, la solution permet de faire d'une pierre deux coups face à la complexité de la production, en assurant un flux de données transparent entre les départements, en améliorant les prévisions, en favorisant une prise de décision agile et en améliorant la planification et le contrôle des ressources et de la production.

Selon Francis Nwabudike, président-directeur général de SpaceManager Closets et client d'Acumatica, la mise en œuvre du logiciel de fabrication d' Acumatica et de son module MRP intégré a permis de résoudre 95 % des problèmes d'inventaire de l'entreprise, de réduire considérablement les erreurs de production et d'améliorer de manière impressionnante la communication avec les clients.

"Il n'y a rien que nous fassions qui n'inclue Acumatica", dit Nwabudike. "Acumatica est littéralement l'élément vital de notre entreprise. Nous disposons désormais d'un grand nombre de données qui nous permettent de prendre des décisions plus judicieuses."

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